Schweißlinien – auch als Knit‑ oder Fließlinien bezeichnet – gehören zu den häufigsten und hartnäckigsten Fehlern beim Spritzgießen. Sie zeigen sich als sichtbare Linie, V‑förmige Rille oder Farbunterschiedsstreifen auf der Bauteiloberfläche. Sofern die Bauteilgeometrie nicht äußerst einfach ist, weisen die meisten spritzgegossenen Teile Schweißlinien auf, insbesondere große oder komplexe Bauteile, die mit Mehrkavitätenformen oder Einsätzen gefertigt werden.

Die Schäden gehen über das äußere Erscheinungsbild hinaus. Eine Schweißnaht schwächt die mechanischen Eigenschaften des Bauteils – Schlagzähigkeit, Zugfestigkeit und Bruchdehnung sind alle verringert. Tatsächlich beträgt die Festigkeit des Materials an einer Schweißnaht in der Regel nur etwa 50 % derjenigen des umgebenden Polymers, wodurch sie zu einem Spannungskonzentrator wird, der leicht reißt und versagt.

Die frustrierende Realität, der sich viele Spritzgießer stellen müssen, lässt sich in einem gängigen Spruch aus der Fertigungshalle zusammenfassen: „Wo ein Loch ist, entsteht eine Schweißnaht – wenn zwei Schmelzfronten aufeinandertreffen, gibt es immer eine Naht. Dagegen lässt sich nichts tun.“ Doch das stimmt nur zum Teil. Zwar lassen sich die beiden Schmelzfronten nicht vollständig verschwinden, doch die von ihnen hinterlassene Naht lässt sich grundlegend verbessern.

In diesem Leitfaden erläutern wir, warum Schweißlinien entstehen, gehen auf die Prozess-, Form‑, Material‑ und Anlageneinflüsse ein, die ihre Ausprägung bestimmen, und zeigen Ihnen, wie Sie eine schwache Schweißlinie in eine starke, nahezu unsichtbare Verbindungslinie umwandeln können.

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Was sind Schweißlinien?

Eine Schweißnaht entsteht, wenn sich zwei oder mehr Schmelzfronten im Formhohlraum treffen und nicht vollständig miteinander verschmelzen. Optisch zeigt sie sich wie folgt:

• Eine dünne Linie oder Naht über die Teileoberfläche hinweg
• Eine V-förmige Nut oder Kerbe
• Ein heller, stumpfer oder verfärbter Strich
• Eine leichte Vertiefung (in einigen Fällen)

Es tritt am häufigsten auf:

• Um Bohrungen, Einsätze oder Stifte im Bauteil herum
• Zwischen mehreren Toren
• Wo sich die Schmelzströmung teilt und wieder vereinigt
• An dünnwandigen oder langen Fließabschnitten

Schweißlinien verringern die Schlagzähigkeit, die Zugfestigkeit und die Bruchdehnung – in der Regel auf etwa 50 % des Werts des Grundpolymers. Zudem führen sie zu einem sichtbaren Farbunterschied gegenüber der übrigen Oberfläche und bilden einen Spannungskonzentrationspunkt, an dem Risse entstehen können.

Schweißnahtlinie vs. Schmelznahtlinie: Eine entscheidende Unterscheidung

Nicht alle „Meetinglinien“ sind gleich:

Typ	Verhalten der Schmelzfront nach dem Treffen	Erscheinungsbild	Stärke
Schweißnaht	Der Fluss stoppt – Fronten berühren sich und erstarren, ohne dass ein weiterer Fluss stattfindet.	Sichtbare V‑Kerbe, scharfe Naht	Schwach (≈50 % des Basenwertes)
Meldelinie	Die Strömung hält an – Fronten verschmelzen und bewegen sich weiterhin gemeinsam	Schwach oder unsichtbar	Stärkerer, besseres Erscheinungsbild

Die schwächste Schweißnaht entsteht dort, wo sich die Schmelzfronten treffen und anschließend nicht mehr weiterfließen. Treffen die Fronten hingegen aufeinander und fließen gemeinsam weiter, bildet sich eine deutlich stabilere Verbindung. Das übergeordnete Ziel der Optimierung von Schweißnähten besteht darin, Schweißnähte in nahtlose Verbindungen umzuwandeln.

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Warum sich Schweißlinien bilden: Die Physik

Schweißlinien entstehen, wenn geschmolzener Kunststoff im Formhohlraum auf Hindernisse stößt. Trifft die Schmelzflussfront auf einen Einsatz, einen lochbildenden Stift, eine Zone mit ungleichmäßiger Fließgeschwindigkeit oder einen Bereich, in dem die Füllung unterbrochen ist, teilt sich die einzelne Front in mehrere Fronten auf. Diese Fronten umströmen das Hindernis und treffen auf der gegenüberliegenden Seite wieder aufeinander.

Zwei physikalische Mechanismen bestimmen, ob diese Wiedervereinigung stark oder schwach ist:

1. Brunnenfluss

Während die Schmelze die Kavität füllt, bewegt sie sich in einem „Springbrunnen‑Strömungsmuster“ – das Material fließt von innen nach außen zur Formwand. Der entscheidende Vorteil: Die heißeste Schmelze erreicht stets zuerst die Strömungsfront. Dadurch wird der Treffpunkt kontinuierlich mit heißem Material versorgt, was für eine starke Verbindung der beiden Fronten unerlässlich ist.

2. Der Treffwinkel (135°-Schwellenwert)

Der Winkel, in dem sich zwei Schmelzfronten treffen, bestimmt die Qualität der Verbindung:

• Treffwinkel < 135° → die Fronten gleiten aneinander vorbei mit begrenztem Kontakt → Schweißnaht (schwach)
• Treffwinkel > 135° → die Fronten nähern sich direkter an und verschmelzen → Verschmelzlinie (stark)

Das Verständnis dieser physikalischen Zusammenhänge verändert Ihre Herangehensweise an das Problem: Sie versuchen nicht, das Aufeinandertreffen zweier Schmelzfronten zu vermeiden – denn dies ist rund um Bohrungen und Einsätze physikalisch unvermeidlich –, sondern Sie steuern vielmehr, wie sich diese Fronten treffen und was nach ihrem Zusammentreffen geschieht.

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Prozessparameter, die Schweißlinien verursachen

Die Prozesseinstellungen steuern unmittelbar die Schmelztemperatur, die Viskosität sowie den Druck, der zur Verbindung der beiden Fronten zur Verfügung steht.

1. Schmelztemperatur zu niedrig

Eine niedrige Schmelztemperatur führt dazu, dass die Fließfronten abkühlen und zu erstarren beginnen, bevor sie sich miteinander verbinden können. Weisen die Innen- und Außenseiten eines Bauteils an derselben Stelle feine Schweißlinien auf, ist häufig eine zu niedrige Schmelztemperatur die Ursache.

Lösung: Erhöhen Sie die Zylinder- und Düsentemperatur oder verlängern Sie den Einspritzzyklus, um eine ausreichende Aufheizung der Schmelze zu gewährleisten. Begrenzen Sie den Kühlwasserfluss in der Form, um die Formtemperatur anzuheben. Bei Materialien, die eine Niedrigtemperaturverarbeitung erfordern (z. B. zur Vermeidung von Zersetzungsreaktionen), kompensieren Sie dies durch Erhöhung der Einspritzgeschwindigkeit und -druckes oder durch Zugabe einer geringen Menge Schmiermittel zur Verbesserung der Fließfähigkeit.

2. Formtemperatur zu niedrig

Eine niedrige Formtemperatur lässt die Fließfronten rasch erstarren und verhindert eine ordnungsgemäße Verschmelzung. Eine höhere Formtemperatur hält die Schmelze an der Stoßstelle fließfähig, sodass sich die Polymerketten stärker verflechten und die beiden Fließfronten besser miteinander verbunden werden können.

Lösung: Erhöhen Sie die Formtemperatur und führen Sie Prüfungen durch. Handelt es sich bei den Schweißlinien um einen kritischen Fehler, sollten Sie ein Rapid-Heat-Cycle-Molding‑System (RHCM) in Betracht ziehen; dieses ermöglicht sehr hohe Oberflächentemperaturen der Form und kann Schweißlinien wirksam beseitigen, gleichzeitig deren Festigkeit erhöhen.

3. Einspritzgeschwindigkeit

Bei einer guten Formentlüftung führt eine höhere Einspritzgeschwindigkeit zu weniger sichtbaren Schweißlinien. Wenn die beiden Fronten bei hoher Geschwindigkeit aufeinander treffen, ist die Schweißnaht in der Regel stärker und weniger sichtbar. Eine schnellere Einspritzung bedeutet zudem eine kürzere Füllzeit, wodurch die Schmelzviskosität im gesamten Hohlraum gleichmäßiger bleibt und der Packdruck die Schweißlinie leichter verbessern kann.

Ein häufiger Fehler: Bei unzureichender Entlüftung verlangsamen die Techniker die Einspritzgeschwindigkeit, um Brandspuren zu verbergen. Dies verschlechtert die Qualität der Schweißlinien. Eine mangelhafte Entlüftung ist kein Grund, die Einspritzgeschwindigkeit zu reduzieren – beheben Sie stattdessen das Entlüftungsproblem.

Lösung: Die Entlüftung verbessern und die Einspritzgeschwindigkeit erhöhen. Eine gestufte Einspritzung einsetzen und in der Nähe der Schweißnaht leicht verlangsamen, um Jetting und Turbulenzen zu reduzieren, was zu einer feineren Naht führt.

4. Haltdruck und V/P-Umschaltung

Ein ausreichender Formdruck ist unerlässlich, wenn sich eine Schweißnaht bildet – er sorgt dafür, dass das Material an der Verbindungsstelle fest miteinander verbunden wird.

• Zu niedriger Halte­druck → die Schweißnaht bleibt schwach und sichtbar
• V/P‑Schalter nicht scharf → ein verzögerter Übergang führt dazu, dass die Fließfront zögert und eine schwächere Schweißnahtlinie als üblich entsteht.

Lösung: Prüfen Sie den Halte­druck gemäß dem Prozessblatt (unter Berücksichtigung des Intensivierungsverhältnisses). Sind die Schweißlinien schwach, erhöhen Sie den Halte­druck und überprüfen Sie erneut. Stellen Sie sicher, dass der V/P‑Umschalter (Übergang von Geschwindigkeit zu Druck) sauber und rechtzeitig erfolgt.

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Faktoren der Formgestaltung

Die Formgestaltung bestimmt, wo sich die Schmelzfronten aufteilen, wo sie wieder zusammenlaufen und ob eingeschlossenes Gas die Verbindung beeinträchtigt.

1. Entlüftung (die häufigste Ursache für schwache Schweißnähte)

Das Entlüften ist der wichtigste Faktor, der die Qualität von Schweißnähten beeinflusst. Treffen zwei Schmelzfronten aufeinander, muss das zwischen ihnen eingeschlossene Gas entweichen. Kann es dies nicht, wirkt das Gas wie ein Polster, das die beiden Fronten voneinander trennt, wodurch die Schweißnaht geschwächt und deutlich sichtbar wird.

Eine unzureichende Entlüftung verschlimmert zudem den optischen Defekt. In manchen Fällen handelt es sich bei scheinbaren Fließlinien, die sich über das gesamte Bauteil ziehen, tatsächlich um partielle Stillstände der Schmelzfront – ein Hinweis auf eine mangelhafte Entlüftung.

Die praktische Lehre: Eine unzureichende Entlüftung ist der häufigste Formfehler, doch oft wird versucht, dies durch Prozesseinstellungen auszugleichen, anstatt die Form zu korrigieren. Viele Fälle, bei denen behauptet wird: „Wir können keine weiteren Entlüftungen einbringen“, lassen sich in Wirklichkeit beheben – und das Einbringen zusätzlicher Entlüftungen löst das Problem meistens. Eine ordnungsgemäße Entlüftung verursacht keinen Flash. Entlüftungen müssen sowohl eine ausreichende Tiefe als auch eine ausreichende Breite aufweisen.

Lösung: Beginnen Sie die Fehlersuche an der Schweißnaht stets mit der Überprüfung der Entlüftung. Stellen Sie sicher, dass die Form sauber ist und alle Entlüftungskanäle offen sind. Verwenden die Form sintermetallische Entlüftungseinsätze, prüfen Sie deren Funktionsfähigkeit – ersetzen Sie sie bei Bedarf.

2. Hohlraummerkmale (Löcher, Stifte, Rippen, Gitter)

Jedes Loch, jeder Stift, jede Nase, jede Rippe oder jedes Gitter zwingt die Schmelzfront, sich zu teilen und wieder zusammenzufügen. Je mehr derartige Merkmale vorhanden sind – und je dichter sie angeordnet sind –, desto mehr Schweißlinien entstehen.

Die Wandstärke ist ebenfalls von Bedeutung, und ihre Auswirkungen werden häufig übersehen. In Bereichen mit dünner Wandstärke kommt es zu einem Stillstand eines Teils der Fließfront; wenn sich diese gestaute Front wieder mit dem Hauptfluss verbindet, entsteht eine Schweißnaht oder eine Verbindungslinie. Eine gleichmäßige Wandstärke ist das erste Prinzip des Produktdesigns zur Minimierung von Schweißnähten.

3. Torposition und -menge

Die Anzahl und die Position der Tore bestimmen unmittelbar, wo sich Schmelzfronten aufteilen und wieder vereinigen:

• Mehrere Angussöffnungen → Es bilden sich Schweißlinien zwischen jedem Paar benachbarter Fließfronten (sofern nicht eine sequentielle Ventilangussführung eingesetzt wird)
• Schlechte Angussposition → Schweißnähte treffen auf optisch beanspruchte Oberflächen oder Bereiche mit hohen Spannungen
• Ein-Punkt-Gate → erzeugt keine mehreren Fließfronten und vermeidet daher von Natur aus Schweißlinien.

Lösung: Verwenden Sie möglichst wenige Formteile. Platzieren Sie die Formteile so, dass unvermeidliche Schweißlinien in nicht kritischen, nicht kosmetischen und nicht tragenden Bereichen verlaufen. Nutzen Sie eine Formflussanalyse, um während der Konstruktion die Lage der Schweißlinien vorherzusagen.

Die sequentielle Ventilsteuerung ist die Lösung, wenn ein Bauteil tatsächlich mehrere Einspritzkanäle benötigt: Das erste Einspritzventil öffnet sich zum Füllen, während die nachgeschalteten Ventile geschlossen bleiben, bis die Fließfront eintrifft. Auf diese Weise werden die durch eine gleichzeitige Mehrfach‑Einspritzung entstehenden Schweißlinien der Fließfront vermieden.

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Materielle Faktoren

Die Materialeigenschaften legen die Grundlage dafür fest, wie leicht zwei Fließfronten miteinander verschmelzen können.

1. Füllstoffe (z. B. Glasfaser)

Füllstoffe können die Grenzfläche der Schweißnaht nicht durchdringen – sie verbleiben auf ihrer jeweiligen Seite der Grenze. Infolgedessen:

• Materialien mit Füllstoffen weisen deutlicher sichtbare Schweißlinien auf.
• Der Bereich der Schweißnaht weist weniger Zusatzwerkstoff auf, weshalb sein Erscheinungsbild sich von der umgebenden Oberfläche unterscheidet.
• Die Orientierung der Glasfasern ändert sich an der Schweißnaht, und der Fasergehalt nimmt ab.

Ungefüllte Werkstoffe erzeugen schwächere Schweißnahtlinien. Die Zugabe von Füllmaterialien macht sie deutlicher sichtbar.

2. Viskosität / Schmelzflussrate (MFR)

Materialien mit niedrigerer Viskosität (höherem MFR) lassen sich leichter verschweißen – die Polymerketten verflechten sich an der Schweißnaht besser, füllen die Formhöhle leichter und übertragen den Druck gleichmäßiger. Ein höherer MFR bedeutet in der Regel eine bessere Qualität der Schweißnähte.

Achtung: Eine Erhöhung des MFR führt häufig zu einer Verringerung der physikalischen Eigenschaften. Jede wesentliche Änderung muss vom Kunden validiert und die entsprechenden Prüfungen bestehen.

Bei feuchtigkeitsempfindlichen Materialien ist der Feuchtigkeitsgehalt zu überwachen: Schwankungen der Feuchtigkeit beeinflussen die Viskosität, was sich wiederum auf die Ausbildung von Schweißlinien auswirkt.

3. PC/ABS — Ein Sonderfall

PC/ABS weist eine mittlere Fließfähigkeit auf, wodurch es besonders anfällig für sichtbare Schweißlinien ist (im chinesischen Produktionsslang als „Klemmwasserlinien“ bezeichnet). Zu den maßgeblichen Einflussfaktoren gehören:

• PC/ABS‑Qualitäten mit niedrigem Fließverhalten – die Schmelze fließt langsam und kühlt schnell ab
• Übermäßige Flammschutzmittel oder anorganische Füllstoffe verringern die Fließfähigkeit und verschlechtern die Schweißlinien.
• Nasse, verunreinigte oder übermäßige Mahlreste – instabile Eigenschaften und schlechte Schweißung

Fehlerbehebungen:

• Erhöhen Sie die Zylindertemperatur um 10–20 °C, damit die Fließfront einem vorzeitigen Erstarren widersteht.
• Erhöhen Sie die Formtemperatur auf 65–85 °C, um das Oberflächenfrieren zu verzögern und die Schmelzverbindung zu verbessern.
• Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit, um die Abkühlzeit der Fließfront zu verringern.
• Reduzierung der Anteile an anorganischen Füllstoffen und des Regrind-Anteils
• Bei 100–120 °C 4–6 Stunden gründlich trocknen, um feuchtigkeitsbedingte Streifen zu vermeiden.

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Ausrüstungsfaktoren

1. Übermäßige Klemmkraft

Dies ist eine subtile, aber häufige Ursache. Ist die Schließkraft zu hoch, werden die Entlüftungskanäle der Form plattgedrückt, was zu einem Versagen der Entlüftung führt – und dies wiederum verursacht schwache, sichtbare Schweißlinien.

Lösung: Vergewissern Sie sich, dass die Schließkraft korrekt eingestellt ist. Eine 500‑t‑Maschine ist nicht automatisch für jedes darauf passende Werkzeug geeignet. Liegt die prozessspezifisch festgelegte Schließkraft unter der maximalen Schließkraft der Maschine, stellen Sie sicher, dass in der Produktion der richtige Wert verwendet wird. Zur Überprüfung verringern Sie die Einstellung der Schließkraft (oder erhöhen Sie die Einstellung der Formdicke am Kipphebel). Verbessern sich die Schweißlinien, war mehr Entlüftung die Lösung – bleiben Sie bei der niedrigeren Schließkraft oder optimieren Sie die Entlüftung des Werkzeugs.

2. Maschinenleistung

Kann die Spritzgießmaschine ihre erforderlichen Sollwerte (Druck, Geschwindigkeit, Temperatur) nicht erreichen, lassen sich Schweißlinien nur schwer kontrollieren. Stellen Sie sicher, dass die Maschine die Prozessanforderungen erfüllt; eine Maschine, die Schwierigkeiten hat, die Parameter konstant zu halten, führt zu ungleichmäßigen Schweißlinien.

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Wie man Schweißnähte beseitigt oder verlagert

Ein systematischer Ansatz führt von den schnellsten und kostengünstigsten Maßnahmen zu den dauerhaften Lösungen auf Schimmel-Ebene.

Schritt 1: Prozessabstimmung (schnellste Variante, kein Werkzeugwechsel)

1. Schmelztemperatur (und Düsentemperatur) erhöhen
2. Formtemperatur erhöhen
3. Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit (stufenweise – am Schweißlinie leicht verlangsamen)
4. Erhöhen Sie den Halte­druck und beginnen Sie früher mit dem Halten.

Schritt 2: Formoptimierung (Ursachenbeseitigung)

• Verlegen Sie das Tor, um die Schweißnaht von den optisch ansprechenden und tragenden Oberflächen zu verlagern.
• Fügen Sie zusätzliche Angusskanäle bzw. Mehrpunktangusssysteme hinzu, um die Fließwege zu verkürzen und das Aufspalten zu verringern.
• Fügen Sie an der Schweißnaht eine Überlaufmulde hinzu, um kaltes Material und eingeschlossenes Gas abzuleiten, und entfernen Sie sie anschließend nach dem Formen (dies hinterlässt eine saubere Oberfläche).
• Polieren Sie die Hohlraumoberfläche an der Schweißnaht, um deren visuelle Hervorhebung zu verringern.

Schritt 3: Materialoptimierung

• Reduzierung der Anteile an anorganischen Füllstoffen und des Regrind-Anteils
• Gründlich trocknen (100–120 °C / 4–6 Stunden für PC/ABS)
• Bei hohen Durchflussanforderungen ist der MFR neuer Materialchargen zu überprüfen.

Schritt 4: Optimierung der Produktstruktur

• Lokale Wandabschnitte leicht verdicken, um den Durchfluss zu verbessern.
• Reduzieren Sie dichte Ansammlungen von Rippen, Vorsprüngen und kleinen Löchern, um wiederholte Strömungsaufspaltungen zu minimieren.

Ein Trick aus der Fertigungshalle: Verlagern Sie die Schweißnaht auf eine Überstandlasche.

Wenn sich bei der Hochdruckfüllung eine Schweißnaht bildet und an dieser Stelle ein Überschussmaterial (Flash) entsteht, wird dieser Flash mitunter nicht als Fehler gewertet – da er keine Einfallstellen verursacht. Stattdessen fräst man an der entsprechenden Stelle in der Form eine sehr flache Nut ein. Dadurch wird die Schweißnaht auf eine zusätzliche „Flash‑Lasche“ übertragen. Nach dem Spritzgießen wird diese Lasche abgetrennt. Dies ist eine häufig angewandte Methode, um Schweißnähte von der Teileoberfläche wegzuführen.

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Schweißnähte vs. Schmelzlinien: Die Umwandlungsstrategie

Das eigentliche Ziel besteht nicht darin, das Aufeinandertreffen zweier Schmelzfronten zu verhindern – vielmehr geht es darum, eine schwache Schweißnaht in eine starke Verbindung umzuwandeln.

Erinnern Sie sich an die Grenze: Wenn zwei Schmelzfronten unter einem Winkel von mehr als 135° aufeinandertreffen, bilden sie eine Schweißlinie (stärker, besseres Erscheinungsbild); bei weniger als 135° entsteht eine Nahtlinie (schwach, sichtbar).

Sie können einen Treffpunkt von „Schweißen“ auf „Verschmelzen“ umstellen, indem Sie:

• Änderung der Torposition zur Anpassung des Treffwinkels
• Anpassung der Wanddicke zur Veränderung der Füllzeiten der verschiedenen Fließfronten
• Erhöhung der Schmelz- und Formtemperatur, damit die Fronten besser verschmelzen.
• Optimierung von Läufern, um eine vollständige Verschmelzungslinie zu erreichen

Bevor Sie die Form modifizieren, validieren Sie Ihren Plan mithilfe einer Formflussanalyse. Für Unternehmen mit hohen kosmetischen Anforderungen sollten bereits in der Phase der Werkzeugherstellung sichergestellt werden, dass der Formenbauer über einen zuverlässigen internen Formflussanalysten verfügt. Zudem sind die Prozessparameter der Spritzgießbearbeitung sowie die Historie der Formmodifikationen zu dokumentieren und zu überprüfen.

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Checkliste zur Fehlersuche an Schweißnähten

Eine schnelle Vorgehensweise vor Ort (entnommen dem PC/ABS-Feldhandbuch, anwendbar auf die meisten Materialien):

#	Aktion	Zweck
1	Schmelztemperatur erhöhen	Verhindern des vorzeitigen Einfrierens der Fließfront
2	Formtemperatur erhöhen	Oberflächenfrieren verzögern, Schmelzen verbessern
3	Einspritzgeschwindigkeit erhöhen (stufenweise)	Kühlzeit an der Fließfront reduzieren
4	Halte­druck erhöhen / vorverlagern	Komprimiere die Meeting-Oberfläche, fülle die Kerbe
5	Formlüftung prüfen und reinigen	Entfernen Sie eingeschlossenes Gas zwischen den Fronten.
6	Noch sichtbar → Tor verlegen oder Überlaufschacht hinzufügen	Schweißnaht von der kritischen Oberfläche verlegen

Diagnosehinweis: Wenn sich an der Schweißnaht stets an derselben Stelle Verfärbungsflecken (gelb/schwarz) bilden, handelt es sich nicht um Fremdkontamination – vielmehr sind dies karbonisierte Stellen, die durch eingeschlossenes Gas entstehen, das sich unter Druck erhitzt. Prüfen Sie zunächst, ob die Entlüftungsöffnungen verstopft sind; bleibt die Karbonisierung bestehen, fügen Sie zusätzliche Entlüftungen am Nahtübergang hinzu.

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Verwandte Spritzgussfehler

Schweißnähte weisen mit mehreren anderen Fehlern gemeinsame Ursachen auf:

• Kurzschüsse – Dünnwandige Bereiche und lange Fließwege, die Schmelzfronten zum Stillstand bringen, verursachen sowohl Kurzschüsse als auch Schweißlinien. Lesen Sie: Was verursacht Kurzschüsse beim Spritzgießen und wie lassen sie sich beheben?
• Verzug — Was wie Fließlinien aussieht, können in Wirklichkeit abgeblockte Schmelzfronten sein, die eng mit Schweißlinien und einer unzureichenden Entlüftung verbunden sind. Lesen Sie: Was verursacht Verformungen beim Spritzgießen und wie lassen sie sich beheben?

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Häufig gestellte Fragen

F: Können Schweißnähte vollständig vermieden werden?

A: Bei Bauteilen mit Bohrungen, Einlagen oder mehreren Einspritzkanälen sind Schweißlinien physikalisch unvermeidlich – überall dort, wo sich die Schmelzfront teilt und wieder vereinigt, entsteht eine Linie. Das realistische Ziel besteht darin, Schweißlinien in Verschmelzungslinien umzuwandeln (Treffwinkel > 135°, fortgesetzte Strömung nach dem Treffen) und sie auf nicht kritische Oberflächen zu verlagern, nicht jedoch, sie vollständig verschwinden zu lassen.

F: Warum schwächen Schweißlinien das Bauteil?

A: An einer Schweißnaht verschmelzen die beiden Fließfronten nicht vollständig, sodass sich die Polymerketten an der Grenzfläche nicht miteinander verknüpfen. Dies führt zu einer schwachen Grenzfläche, deren Festigkeit etwa 50 % der Festigkeit des Grundpolymers beträgt; sie wirkt als Spannungskonzentrator, an dem Risse entstehen können.

F: Ist die Schweißnahtlinie dasselbe wie das Fließmark?

A: Nicht ganz. Schweißlinien entstehen dort, wo zwei Schmelzfronten aufeinandertreffen; Fließmarken sind in der Regel ein wellenförmiges Oberflächenmuster, das durch eine Verzögerung der Fließfront verursacht wird. Dennoch stehen sie in einem Zusammenhang – mangelnde Entlüftung und zum Stillstand gekommene Schmelzfronten können beide Phänomene hervorrufen, und ein Kurzschuss‑Test kann Aufschluss darüber geben, ob eine „Fließmarke“ tatsächlich eine Schweißlinie infolge eines stillstehenden Flusses ist.

F: Wie hilft die Formfüllanalyse?

A: Die Formfüllanalyse prognostiziert, wo sich Schweißlinien bilden, wie ausgeprägt sie voraussichtlich sind und unter welchen Winkeln sie aufeinandertreffen. So können Sie bereits in der Konstruktionsphase – noch vor dem Zerspanen des Stahls – die Angusspositionen und Wanddicken anpassen, um Schweißlinien in unkritische Bereiche zu verlagern oder sie in Verschmelzlinien umzuwandeln.

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